膠料問題引起的塑料模具制品殘次現(xiàn)象
膠料問題引起的塑料模具制品殘次現(xiàn)象的原因分析：膠料的供應(yīng)量的變化、塑化能力出現(xiàn)故障、可塑化能力不夠、可塑化時間太長、鏡片的透明不好等。
一、膠料的供應(yīng)量的變化，主要原因如下：
1、膠料的粒子大小不一；
2、膠料的潤滑性太好；
3、料桿的供應(yīng)部分溫度太高；
4、螺桿的轉(zhuǎn)速太快；
5、螺桿的背壓太低；
6、膠料溫度太低；
二、膠料的塑化能力出現(xiàn)故障，主要原因分析：
1、膠料的可塑化能力過大；
2、膠料的流動性不足；
3、膠料的溫度過高；
4、螺桿受損；
三、膠料的可塑化能力不夠，主要原因分析：
1、膠料的流動性太高；
2、螺桿的轉(zhuǎn)速太慢；
3、螺桿的背壓太低；
4、膠料的溫度太低；
四、膠料的可塑化時間太長，主要原因分析：
1、膠料的流動性不夠；
2、螺桿轉(zhuǎn)速太慢；
3、螺桿設(shè)計形式不當(dāng)；
4、螺桿旋轉(zhuǎn)馬達功率??；
五、塑料模具制品-鏡片的透明不好，主要原因分析：
1、膠料的溫度過高或過低；
2、射膠速度太慢；
3、模穩(wěn)太低，模具的拋光不良；
4、由于膠料的冷卻速度的變化不同，透明度有差異：
透明不好：由于融料與模具表面接觸不良，塑件表面有細小凹穴造成光線亂散射或塑件分解，有異物雜質(zhì), 或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不均；
造成這種現(xiàn)象的原因分析如下：
（1）模溫低，料溫低及融枓與模具表面接觸不良；
（2）模具表面不光亮，有油污及水分；
（3）脫模劑過多或不當(dāng)；
（4）料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用力大，塑料分解；
（5）塑料中含水分高，有雜質(zhì)、黑條及銀絲；
（6）塑化不良；
（7）結(jié)晶性料冷卻不良，不勻或塑件壁厚不均。
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