塑料模具成品黏膜/脫模困難的原因及解決方案
成品黏膜(脫模困難)是指塑料模具在生產(chǎn)中出現(xiàn)的成型品無法從模具中完整或快速取出的一種現(xiàn)象。這種現(xiàn)象會大大增加產(chǎn)品的不合格率，增加成本，降低客戶的滿意度，所以亟需解決。下面先分析下塑料模具成品黏膜/脫模困難的原因：
塑料模具脫模/黏?，F(xiàn)象
塑料模具脫模不良的原因分析：
1、依據(jù)成型品的尺寸及溫度等條件，脫模阻力增大時就會產(chǎn)生脫模不良：
雖然也會受到樹脂特性和成型條件的影響，但最主要的原因仍在于成型品的形狀和模具的結(jié)構(gòu)。特別需要注意的是與細(xì)長的加強(qiáng)筋、輪轂和塑孔栓抱緊相伴時的情況；
2、當(dāng)塑孔栓等處周圍的成型收縮偏大時，對塑孔栓的抱緊力就會變大，從而容易發(fā)生脫模不良：
在成型條件方面，模具溫度偏低且保壓偏大時容易引起脫模不良；
3、當(dāng)長的加強(qiáng)筋或輪轂等豎立的成型品中發(fā)生過填充時，這些加強(qiáng)筋或輪轂將變得難以脫落，從而造成脫模不良：
在成型條件方面，模具溫度偏低且保壓偏大時容易引起脫模不良。這一點與塑孔栓抱緊正好相反；
4、模腔制品部的脫模斜度偏小時，由于脫模阻力偏大，因此容易發(fā)生脫模不良：
頂出針的位置也有很大影響（最好在脫模阻力偏大處設(shè)置頂出針）。此外，模腔表面的光潔度或損傷對脫模阻力也有影響，從而造成脫模不良。
塑料模具成品黏膜的原因分析：
1、在射出成型時,成品會有黏膜發(fā)生，首先要考慮射出壓力或保壓壓力是否過高：
射出壓力太大會造成成品過度飽和，使塑料充壓入其它的空隙中，致使成品卡在模穴里脫模困難,在取出時容易有黏膜發(fā)生；
2、當(dāng)料管溫度過高時，通常會出現(xiàn)兩種現(xiàn)象：
一是溫度過高使塑料受分解而變質(zhì)，失去它原有之特性：并在脫模過程中出現(xiàn)破碎或撕裂,造成黏膜；
二是膠料充填入模穴后不易冷卻，需加長周期時間，殊不合經(jīng)濟(jì)效益。所以需適度依膠料之特性調(diào)節(jié)其運(yùn)作溫度；
3、模具方面,假如進(jìn)料口不平衡，會使成品脫模時易有黏膜現(xiàn)象，這時就要在模具上作改進(jìn)的措施。
成品黏膜可能發(fā)生的原因及處理對策：
1、填料過飽降低射出劑量、時間及速度；
2、射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度；
3、保壓時間太久減少保壓時間；
4、射出速度太快降低射出速度；
5、進(jìn)料不均使部分過飽變更溢口大小或位置；
6、冷卻時間不足增加冷卻時間；
7、模具溫度過高或過低調(diào)整模溫及兩側(cè)相對溫度；
8、模具內(nèi)有脫模倒角(undercut)修模具除去倒角；
9、多穴模進(jìn)料口不平衡,或單穴模各進(jìn)料口不平衡限制塑料的流程,盡可能接近主流道；
10、探筒件脫模排氣設(shè)計不良提供充分的逸氣道；
11、螺桿前進(jìn)時間太長減少螺桿前進(jìn)時間；
12、模心錯位調(diào)整模心,并使用「退撥」角鎖緊之；
13、模子表面過于粗糙打光模穴表面,噴脫模劑；
澆道黏模/脫模困難故障原因處理方法：
1、澆道過大修改模具；
2、澆道冷卻不夠延長冷卻時間或降低料管溫度；
3、澆道脫模角不夠修改模具增加角度；
4、澆道凹弧與射嘴之配合不正重新調(diào)整與配合；
5、澆道內(nèi)表面不光或有脫模倒角檢修模具；
6、澆道外孔有損壞檢修模具；
7、無澆道抓鎖加設(shè)抓鎖；
8、當(dāng)因塑孔栓抱緊而造成的脫模阻力偏大時，通過提高保壓和模具溫度等來抑制成型收縮的方法也很有效；
9、如果因過填充而使尺寸增大并嵌入模腔內(nèi)時，則應(yīng)降低保壓和模具溫度等來增加成型收縮量；
10、當(dāng)因塑孔栓抱緊而造成的脫模阻力偏大時，通過提高保壓和模具溫度等來抑制成型收縮的方法也很有效；
11、增加模腔周邊、輪轂以及加強(qiáng)筋等處的脫模斜度；
12、在模腔周邊、輪轂等元件已經(jīng)嵌牢的情況下，應(yīng)通過添加頂出針等方法給需要增加頂出強(qiáng)度的部分配置頂出針。
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